Infoabend
Prozessorientiertes Qualitätsmanagement
Infovideos zu folgenden Themen:
Die wichtigsten Themen wurden in mehreren informativen Videoabschnitten aufgezeichnet. Hier finden Sie unsere Wiedergabeliste mit allen Videos. So können sie die wichtigsten Inhalte sich ortsunabhängig sowie flexibel noch einmal ansehen.
Management Modell
Kundenorientierung
Wertschöpfung
Das kundenorientierte Unternehmen
Unternehmensleitbild
Die ISO 9001
Das QM System einführen
Aufgabenfelder des QMB
Die Kurse zu Qualitäts- und Prozessmanagement
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Lean Management Prinzipien |
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| Wert | Beschreibt, was der Kunde benötigt und bereit ist zu zahlen. Wert definiert Aktivitäten, die den Kundennutzen erhöhen. Prozesse, die keinen direkten Kundennutzen schaffen, gelten als Verschwendung und sollten eliminiert werden. | |
| Wertstrom | Umfasst alle Aktivitäten, die ein Produkt oder eine Dienstleistung erstellen. Der Wertstrom zeigt den Prozessfluss vom Anfang bis zur Lieferung. Teams nutzen diese Analyse, um nicht wertschöpfende Schritte zu erkennen und zu beseitigen. | |
| Fluss | Sorgt für einen reibungslosen Ablauf der Arbeitsschritte. Fluss sorgt dafür, dass Arbeit, Materialien und Informationen kontinuierlich durch Prozesse laufen, ohne Wartezeiten oder Unterbrechungen. Effiziente Prozesse minimieren Verluste. | |
| Pull | Erzeugt Produkte nur bei tatsächlichem Bedarf des Kunden. Das Pull-Prinzip steuert die Produktion durch die Nachfrage. Es verhindert Überproduktion, verringert Lagerbestände und fokussiert die Prozesse auf aktuelle Kundenwünsche. | |
| Perfektion | Strebt kontinuierlich nach der besten Prozessgestaltung. Perfektion bedeutet, Prozesse schrittweise zu verbessern, um Verschwendung zu vermeiden und die Produktivität zu maximieren. Es geht um das Erreichen höchster Effizienz. | |
| Verschwendung (MUDA) | ||
| Überproduktion | Fertigt mehr, als der Kunde verlangt. Überproduktion führt zu unnötigen Lagerkosten und Kapitalbindung. Sie entsteht durch ungenaue Prognosen oder ineffiziente Planung und behindert die Flexibilität. | |
| Wartezeit | Verzögert den Arbeitsfluss durch Stillstand. Wartezeiten entstehen, wenn Maschinen oder Menschen auf Materialien, Anweisungen oder Prozesse warten. Das behindert den Produktionsfluss und steigert Kosten. | |
| Transport | Bewegt Materialien unnötig. Unnötiger Transport verlängert die Produktionszeit, erhöht das Risiko von Beschädigungen und schafft keine Wertschöpfung für den Kunden. | |
| Überarbeitung | Bearbeitet ein Produkt mehr als notwendig. Überbearbeitung entsteht durch unklare Spezifikationen oder ineffiziente Prozesse. Sie kostet Zeit, Material und erhöht die Produktionskosten. | |
| Bestände | Lagert Materialien, die nicht unmittelbar benötigt werden. Übermäßige Lagerbestände binden Kapital und verdecken Schwächen wie schlechte Planung oder unzuverlässige Lieferketten. Sie erhöhen das Risiko von Verlusten. | |
| Werkzeuge und Methoden | ||
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5S |
Organisiert Arbeitsplätze in fünf Schritten: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin. 5S optimiert den Arbeitsplatz durch klare Regeln für Ordnung und Sauberkeit. Mitarbeitende arbeiten effizienter und sicherer, wenn Arbeitsbereiche gut organisiert sind. |
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Kaizen |
Fördert kontinuierliche Verbesserungen durch kleine Änderungen. Kaizen bedeutet, Probleme Schritt für Schritt zu lösen. Mitarbeitende und Führungskräfte analysieren Prozesse, erkennen Schwachstellen und setzen Verbesserungen direkt um. |
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Kanban |
Steuert die Produktion durch visuelle Signale. Kanban visualisiert den Produktionsfluss mit Karten oder Tafeln. Es verhindert Überproduktion, reduziert Wartezeiten und verbessert die Übersicht über laufende Aufgaben. |
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Poka-Yoke |
Verhindert Fehler durch einfache Hilfsmittel. Poka-Yoke nutzt Vorrichtungen oder visuelle Hinweise, um Fehler zu vermeiden. Diese Techniken steigern die Qualität und reduzieren Nacharbeit oder Ausschuss. |
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Heijunka |
Glättet die Produktionslast, um Schwankungen zu minimieren. Heijunka verteilt die Produktion gleichmäßig über einen Zeitraum. Das verhindert Überlastungen oder Leerzeiten und erhöht die Flexibilität bei variierenden Anforderungen. |
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Value Stream Mapping |
Visualisiert Prozesse und identifiziert Verschwendungen. Value Stream Mapping analysiert den gesamten Produktionsprozess. Teams erkennen Engpässe und entwickeln eine verbesserte Version, um Effizienz und Durchlaufzeiten zu steigern. |
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Andon |
Meldet Probleme durch visuelle oder akustische Signale. Andon hilft Teams, Probleme sofort zu erkennen und zu beheben. Mitarbeitende unterbrechen den Produktionsprozess, wenn Fehler auftreten, um deren Ursachen direkt zu beseitigen. |
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Gemba |
Beobachtet Prozesse direkt am Ort der Wertschöpfung. Gemba bedeutet, die Arbeitsplätze aufzusuchen und Abläufe vor Ort zu analysieren. Probleme werden aus erster Hand verstanden und durch praktische Lösungen behoben. |
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| Führung und Kultur | ||
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Lean Leadership |
Fördert Führung, die Mitarbeitende unterstützt und befähigt. Lean Leadership legt den Fokus auf aktive Problemlösung , Vorbildfunktion und die Entwicklung der Mitarbeitenden. Führungskräfte arbeiten eng mit Teams zusammen. |
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Hoshin Kanri |
Verbindet strategische Ziele mit operativen Maßnahmen. Hoshin Kanri stellt sicher, dass langfristige Ziele und tägliche Aktivitäten miteinander verknüpft sind. Teams verfolgen klare Prioritäten und messen Fortschritte systematisch. |
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Mitarbeiterbeteiligung |
Bezieht Mitarbeitende aktiv in die Verbesserung ein. Mitarbeitende erkennen Probleme oft besser als Führungskräfte. Unternehmen fördern ihre Mitwirkung, um nachhaltige Lösungen und kreative Ansätze zu entwickeln. |
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Respekt für Menschen |
Legt Wert auf eine respektvolle Zusammenarbeit. Respekt zeigt sich durch Vertrauen, Förderung und Wertschätzung der Mitarbeitenden. Eine positive Kultur stärkt die Motivation und verbessert die Arbeitsqualität. |
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A3-Report |
Dokumentiert Probleme und Lösungen auf einer klaren Vorlage. Der A3-Report fasst Ursachenanalyse, Lösungsansätze und Maßnahmen auf einer einzigen Seite zusammen. Teams nutzen dieses Werkzeug, um Probleme zu strukturieren. |
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| Qualität und Prozesskontrolle | ||
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Standardisierung |
Sichert gleichbleibende Qualität durch klare Arbeitsmethoden. Standardisierung definiert die besten bekannten Arbeitsabläufe. Teams arbeiten effizienter und vermeiden Abweichungen, indem sie diese Standards konsequent einhalten. |
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Total Productive Maintenance (TPM) |
Verhindert Maschinenstillstände durch präventive Maßnahmen. TPM verbessert die Zuverlässigkeit von Maschinen, indem Teams regelmäßige Wartungen durchführen. Das reduziert Ausfälle und erhöht die Produktionsstabilität. |
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First Time Right |
Strebt fehlerfreie Ergebnisse beim ersten Versuch an. First Time Right fokussiert sich darauf, Prozesse so zu gestalten, dass Produkte und Dienstleistungen direkt den Anforderungen entsprechen. Das reduziert Nacharbeit und Ausschuss. |
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Six Sigma |
Verbessert Prozesse durch Reduzierung von Variationen. Six Sigma nutzt statistische Methoden, um Qualitätsprobleme zu erkennen und zu eliminieren. |
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PDCA-Zyklus |
Führt Verbesserungen durch Planen, Durchführen, Prüfen und Handeln ein. Der PDCA-Zyklus strukturiert Prozessverbesserungen. Teams entwickeln Maßnahmen, testen sie, prüfen die Ergebnisse und setzen Anpassungen zur Optimierung um. |
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| Kundenorientierung | ||
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Taktzeit |
Definiert die Geschwindigkeit, die benötigt wird, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Taktzeit beschreibt das Zeitfenster, in dem ein Produkt fertiggestellt sein muss, um die Kundenanforderungen zu erfüllen. Sie synchronisiert Produktion und Nachfrage. | Zum Video DE➡️ |
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Voice of the Customer |
Erfasst die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden. Voice of the Customer stellt sicher, dass Prozesse und Produkte auf die Erwartungen der Kunden abgestimmt sind. Teams nutzen diese Informationen zur Verbesserung. |
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Jidoka |
Stoppt den Produktionsprozess automatisch bei Problemen. Jidoka kombiniert Automatisierung mit menschlichem Eingreifen. Es stoppt Prozesse, wenn Fehler auftreten, um Qualitätsprobleme frühzeitig zu beheben. |
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One-Piece-Flow |
Produziert ein einzelnes Produkt statt in Chargen. One-Piece-Flow ermöglicht es, Produkte schrittweise und kontinuierlich zu fertigen. Diese Methode verbessert den Fluss und reduziert Wartezeiten sowie Lagerbestände. |
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| Daten und Analyse | ||
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Root Cause Analysis |
Findet die Hauptursache eines Problems. Root Cause Analysis untersucht Probleme bis zur Quelle. Teams identifizieren die zugrunde liegende Ursache, um nachhaltige Lösungen statt oberflächlicher Korrekturen zu schaffen. |
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Pareto-Prinzip |
Konzentriert sich auf die wichtigsten Ursachen für die meisten Probleme. Das Pareto-Prinzip, bekannt als 80/20-Regel, zeigt, dass 80 % der Probleme oft durch 20 % der Ursachen entstehen. Es hilft, Prioritäten bei der Problemlösung zu setzen. |
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Fishbone-Diagramm |
Analysiert Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge. Das Fishbone-Diagramm, auch Ishikawa-Diagramm genannt, strukturiert mögliche Ursachen eines Problems und hilft Teams, die wesentlichen Faktoren schnell zu erkennen. |
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KPIs |
Messen die Leistung von Prozessen und Aktivitäten. Key Performance Indicators (KPIs) geben Einblick in die Effizienz und Effektivität von Prozessen. Sie unterstützen Entscheidungen und zeigen Verbesserungsbedarf auf. |
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| Produktion und Materialeinfluss | ||
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Just-in Time (JIT) |
Liefert Materialien oder Produkte nur, wenn sie benötigt werden. Just-in-Time minimiert Lagerbestände und Wartezeiten, indem Materialien und Produkte exakt dann bereitgestellt werden, wenn sie im Produktionsprozess gebraucht werden. | Zum Video DE➡️ |
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Losgrößenreduktion |
Verringert die Produktionsmenge, um Prozesse zu optimieren. Kleine Losgrößen verbessern den Produktionsfluss, verkürzen Durchlaufzeiten und verringern die Kosten für Lagerhaltung und Transport. | |
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Supermarkt-System |
Organisiert die Lagerhaltung an einem zentralen Ort, der den Verbrauch steuert. Das Supermarkt-System sorgt dafür, dass Nachschub nur dann bereitgestellt wird, wenn der Verbrauch steigt. Es hält Lagerbestände auf einem minimalen Niveau. |
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FIFO (First In, First Out) |
Verwendet Materialien in der Reihenfolge ihres Eingangs. Das FIFO-Prinzip stellt sicher, dass ältere Materialien oder Produkte zuerst verwendet werden, um Verderb oder Qualitätsverluste zu vermeiden und Lagerbewegungen zu optimieren. |
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Lean Management Prinzipien |
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Wert |
Beschreibt, was der Kunde benötigt und bereit ist zu zahlen. Wert definiert Aktivitäten, die den Kundennutzen erhöhen. Prozesse, die keinen direkten Kundennutzen schaffen, gelten als Verschwendung und sollten eliminiert werden. | |||
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Wertstrom |
Umfasst alle Aktivitäten, die ein Produkt oder eine Dienstleistung erstellen. Der Wertstrom zeigt den Prozessfluss vom Anfang bis zur Lieferung. Teams nutzen diese Analyse, um nicht wertschöpfende Schritte zu erkennen und zu beseitigen. | |||
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Fluss |
Sorgt für einen reibungslosen Ablauf der Arbeitsschritte. Fluss sorgt dafür, dass Arbeit, Materialien und Informationen kontinuierlich durch Prozesse laufen, ohne Wartezeiten oder Unterbrechungen. Effiziente Prozesse minimieren Verluste. | |||
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Pull |
Erzeugt Produkte nur bei tatsächlichem Bedarf des Kunden. Das Pull-Prinzip steuert die Produktion durch die Nachfrage. Es verhindert Überproduktion, verringert Lagerbestände und fokussiert die Prozesse auf aktuelle Kundenwünsche. | |||
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Perfektion |
Strebt kontinuierlich nach der besten Prozessgestaltung. Perfektion bedeutet, Prozesse schrittweise zu verbessern, um Verschwendung zu vermeiden und die Produktivität zu maximieren. Es geht um das Erreichen höchster Effizienz. | |||
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Verschwendung (MUDA) |
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Überproduktion |
Fertigt mehr, als der Kunde verlangt. Überproduktion führt zu unnötigen Lagerkosten und Kapitalbindung. Sie entsteht durch ungenaue Prognosen oder ineffiziente Planung und behindert die Flexibilität. | |||
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Wartezeiten |
Verzögert den Arbeitsfluss durch Stillstand. Wartezeiten entstehen, wenn Maschinen oder Menschen auf Materialien, Anweisungen oder Prozesse warten. Das behindert den Produktionsfluss und steigert Kosten. | |||
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Transport |
Bewegt Materialien unnötig. Unnötiger Transport verlängert die Produktionszeit, erhöht das Risiko von Beschädigungen und schafft keine Wertschöpfung für den Kunden. | |||
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Überarbeitung |
Bearbeitet ein Produkt mehr als notwendig. Überbearbeitung entsteht durch unklare Spezifikationen oder ineffiziente Prozesse. Sie kostet Zeit, Material und erhöht die Produktionskosten. | |||
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Bestände |
Lagert Materialien, die nicht unmittelbar benötigt werden. Übermäßige Lagerbestände binden Kapital und verdecken Schwächen wie schlechte Planung oder unzuverlässige Lieferketten. Sie erhöhen das Risiko von Verlusten. | |||
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Werkzeuge und Methoden |
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5S |
Organisiert Arbeitsplätze in fünf Schritten: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin. 5S optimiert den Arbeitsplatz durch klare Regeln für Ordnung und Sauberkeit. Mitarbeitende arbeiten effizienter und sicherer, wenn Arbeitsbereiche gut organisiert sind. | |||
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Kaizen |
Fördert kontinuierliche Verbesserungen durch kleine Änderungen. Kaizen bedeutet, Probleme Schritt für Schritt zu lösen. Mitarbeitende und Führungskräfte analysieren Prozesse, erkennen Schwachstellen und setzen Verbesserungen direkt um. | |||
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Kanban |
Steuert die Produktion durch visuelle Signale. Kanban visualisiert den Produktionsfluss mit Karten oder Tafeln. Es verhindert Überproduktion, reduziert Wartezeiten und verbessert die Übersicht über laufende Aufgaben. | |||
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Poka-Yoke |
Verhindert Fehler durch einfache Hilfsmittel. Poka-Yoke nutzt Vorrichtungen oder visuelle Hinweise, um Fehler zu vermeiden. Diese Techniken steigern die Qualität und reduzieren Nacharbeit oder Ausschuss. | |||
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Heijunka |
Glättet die Produktionslast, um Schwankungen zu minimieren. Heijunka verteilt die Produktion gleichmäßig über einen Zeitraum. Das verhindert Überlastungen oder Leerzeiten und erhöht die Flexibilität bei variierenden Anforderungen. | |||
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Value Stream Mapping |
Visualisiert Prozesse und identifiziert Verschwendungen. Value Stream Mapping analysiert den gesamten Produktionsprozess. Teams erkennen Engpässe und entwickeln eine verbesserte Version, um Effizienz und Durchlaufzeiten zu steigern. | |||
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Andon |
Meldet Probleme durch visuelle oder akustische Signale. Andon hilft Teams, Probleme sofort zu erkennen und zu beheben. Mitarbeitende unterbrechen den Produktionsprozess, wenn Fehler auftreten, um deren Ursachen direkt zu beseitigen. | |||
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Gemba |
Beobachtet Prozesse direkt am Ort der Wertschöpfung. Gemba bedeutet, die Arbeitsplätze aufzusuchen und Abläufe vor Ort zu analysieren. Probleme werden aus erster Hand verstanden und durch praktische Lösungen behoben. | |||
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Führung und Kultur |
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Lean Leadership |
Fördert Führung, die Mitarbeitende unterstützt und befähigt. Lean Leadership legt den Fokus auf aktive Problemlösung , Vorbildfunktion und die Entwicklung der Mitarbeitenden. Führungskräfte arbeiten eng mit Teams zusammen. | |||
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Hoshin Kanri |
Verbindet strategische Ziele mit operativen Maßnahmen. Hoshin Kanri stellt sicher, dass langfristige Ziele und tägliche Aktivitäten miteinander verknüpft sind. Teams verfolgen klare Prioritäten und messen Fortschritte systematisch. | |||
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Mitarbeiterbeteiligung |
Bezieht Mitarbeitende aktiv in die Verbesserung ein. Mitarbeitende erkennen Probleme oft besser als Führungskräfte. Unternehmen fördern ihre Mitwirkung, um nachhaltige Lösungen und kreative Ansätze zu entwickeln. | |||
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Respekt für Menschen |
Legt Wert auf eine respektvolle Zusammenarbeit. Respekt zeigt sich durch Vertrauen, Förderung und Wertschätzung der Mitarbeitenden. Eine positive Kultur stärkt die Motivation und verbessert die Arbeitsqualität. | |||
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A3-Report |
Dokumentiert Probleme und Lösungen auf einer klaren Vorlage. Der A3-Report fasst Ursachenanalyse, Lösungsansätze und Maßnahmen auf einer einzigen Seite zusammen. Teams nutzen dieses Werkzeug, um Probleme zu strukturieren. | |||
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Qualität und Prozesskontrolle |
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Standardisierung |
Sichert gleichbleibende Qualität durch klare Arbeitsmethoden. Standardisierung definiert die besten bekannten Arbeitsabläufe. Teams arbeiten effizienter und vermeiden Abweichungen, indem sie diese Standards konsequent einhalten. | |||
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Total Productive Maintenance |
Verhindert Maschinenstillstände durch präventive Maßnahmen. TPM verbessert die Zuverlässigkeit von Maschinen, indem Teams regelmäßige Wartungen durchführen. Das reduziert Ausfälle und erhöht die Produktionsstabilität. | |||
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First Time Right |
Strebt fehlerfreie Ergebnisse beim ersten Versuch an. First Time Right fokussiert sich darauf, Prozesse so zu gestalten, dass Produkte und Dienstleistungen direkt den Anforderungen entsprechen. Das reduziert Nacharbeit und Ausschuss. | |||
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Six Sigma |
Verbessert Prozesse durch Reduzierung von Variationen. Six Sigma nutzt statistische Methoden, um Qualitätsprobleme zu erkennen und zu eliminieren. | |||
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PDCA-Zyklus |
Führt Verbesserungen durch Planen, Durchführen, Prüfen und Handeln ein. Der PDCA-Zyklus strukturiert Prozessverbesserungen. Teams entwickeln Maßnahmen, testen sie, prüfen die Ergebnisse und setzen Anpassungen zur Optimierung um. | |||
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Kundenorientierung |
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Taktzeit |
Findet die Hauptursache eines Problems. Root Cause Analysis untersucht Probleme bis zur Quelle. Teams identifizieren die zugrunde liegende Ursache, um nachhaltige Lösungen statt oberflächlicher Korrekturen zu schaffen. | |||
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Voice of the Customer |
Konzentriert sich auf die wichtigsten Ursachen für die meisten Probleme. Das Pareto-Prinzip, bekannt als 80/20-Regel, zeigt, dass 80 % der Probleme oft durch 20 % der Ursachen entstehen. Es hilft, Prioritäten bei der Problemlösung zu setzen. | |||
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Jidoka |
Analysiert Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge. Das Fishbone-Diagramm, auch Ishikawa-Diagramm genannt, strukturiert mögliche Ursachen eines Problems und hilft Teams, die wesentlichen Faktoren schnell zu erkennen. | |||
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One-Piece Flow |
Messen die Leistung von Prozessen und Aktivitäten. Key Performance Indicators (KPIs) geben Einblick in die Effizienz und Effektivität von Prozessen. Sie unterstützen Entscheidungen und zeigen Verbesserungsbedarf auf. | |||
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Daten und Analyse |
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Root Cause Analysis |
Findet die Hauptursache eines Problems. Root Cause Analysis untersucht Probleme bis zur Quelle. Teams identifizieren die zugrunde liegende Ursache, um nachhaltige Lösungen statt oberflächlicher Korrekturen zu schaffen. | |||
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Pareto-Prinzip |
Konzentriert sich auf die wichtigsten Ursachen für die meisten Probleme. Das Pareto-Prinzip, bekannt als 80/20-Regel, zeigt, dass 80 % der Probleme oft durch 20 % der Ursachen entstehen. Es hilft, Prioritäten bei der Problemlösung zu setzen. | |||
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Fishbone-Diagramm |
Analysiert Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge. Das Fishbone-Diagramm, auch Ishikawa-Diagramm genannt, strukturiert mögliche Ursachen eines Problems und hilft Teams, die wesentlichen Faktoren schnell zu erkennen. | |||
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KPIs |
Messen die Leistung von Prozessen und Aktivitäten. Key Performance Indicators (KPIs) geben Einblick in die Effizienz und Effektivität von Prozessen. Sie unterstützen Entscheidungen und zeigen Verbesserungsbedarf auf. | |||
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Produktion und Materialieneinfluss |
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Just-in-Time (JIT) |
Liefert Materialien oder Produkte nur, wenn sie benötigt werden. Just-in-Time minimiert Lagerbestände und Wartezeiten, indem Materialien und Produkte exakt dann bereitgestellt werden, wenn sie im Produktionsprozess gebraucht werden. | |||
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Losgrößenreduktion |
Verringert die Produktionsmenge, um Prozesse zu optimieren. Kleine Losgrößen verbessern den Produktionsfluss, verkürzen Durchlaufzeiten und verringern die Kosten für Lagerhaltung und Transport. | |||
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Supermark-System |
Organisiert die Lagerhaltung an einem zentralen Ort, der den Verbrauch steuert. Das Supermarkt-System sorgt dafür, dass Nachschub nur dann bereitgestellt wird, wenn der Verbrauch steigt. Es hält Lagerbestände auf einem minimalen Niveau. | |||
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FIFO (First In, First Out) |
Verwendet Materialien in der Reihenfolge ihres Eingangs. Das FIFO-Prinzip stellt sicher, dass ältere Materialien oder Produkte zuerst verwendet werden, um Verderb oder Qualitätsverluste zu vermeiden und Lagerbewegungen zu optimieren. | |||